شکلدهی پوششهای بتن مسلح عمدتاً شامل ریختهگری و عمل آوری پیش ساخته میشود. این فرآیند با آمادهسازی قالب، معمولاً با استفاده از قالبهای فولادی یا قالبهای{1}}مواد کامپوزیتی با استحکام بالا آغاز میشود. برای اطمینان از قالبگیری صاف پس از شکلگیری، یک عامل رهاکننده به دیواره داخلی اعمال میشود. سیمان، سنگدانه ها و آب اختلاط با توجه به نسبت مخلوط طرح اندازه گیری شده و با استفاده از یک میکسر اجباری کاملاً همگن می شوند. سپس بتن در قالب ریخته میشود و از میز ارتعاشی یا ویبراتور غوطهوری برای حذف حبابهای هوا استفاده میشود تا اطمینان حاصل شود که دوغاب حفره قالب را پر کرده و ساختار متراکمی را تشکیل میدهد. برای پوششهای تقویتشده، قفس فولادی تقویتکننده باید قبل از گیرش اولیه بتن به دقت قرار گیرد تا از جابجایی و تنش ناهموار جلوگیری شود. پس از ریختن، مواد باید با مواد نگهدارنده رطوبت{7}}برای پخت استاندارد پوشانده شود. دما و رطوبت مناسب باعث هیدراتاسیون سیمان می شود و به تدریج بدنه سخت شده با استحکام بالا را تشکیل می دهد. زمان قالب گیری به دمای هوا و نوع سیمان بستگی دارد. برداشتن زود هنگام قالب می تواند منجر به آسیب به لبه شود، در حالی که دیر برداشتن آن باعث اختلال در تولید می شود. این فرآیند بر اختلاط و تراکم یکنواخت تأکید دارد که برای اطمینان از یکپارچگی و دوام صفحه پوششی ضروری است.
شکل گیری صفحات پوششی چدنی به دنبال فرآیند ذوب، ریخته گری و سرد شدن است. مواد خام قبل از وارد شدن به تجهیزات ذوب خرد و غربال می شوند، در بالای خط مایع حرارت داده می شوند تا کاملاً ذوب شوند، و سپس از طریق تشکیل سرباره، گوگرد زدایی و کروی سازی برای تنظیم ترکیب و ریزساختار پردازش می شوند. مذاب سیالیت خوبی را تحت حفاظت گرما حفظ می کند و سپس به صورت کمی در قالب ماسه ای یا حفره فلزی از قبل گرم شده تزریق می شود و با گرانش پر می شود تا به کانتور هندسی طراحی شده برسد. دمای ریخته گری و دمای پیش گرمایش حفره باید دقیقاً کنترل شود تا از بسته شدن سرد، تخلخل انقباض یا ترک جلوگیری شود. فلز مایع به تدریج در داخل حفره سرد می شود و تحت یک تبدیل یوتکتیک قرار می گیرد و یک ریخته گری جامد را تشکیل می دهد. سرعت سرد شدن بر اندازه دانه و مورفولوژی گرافیت تأثیر می گذارد. برای آهن داکتیل، خنک شدن آهسته تر باعث رسوب گرافیت کروی می شود و در نتیجه چقرمگی و مقاومت در برابر ضربه را بهبود می بخشد. پس از قالب گیری، برای اطمینان از دقت ابعادی و مقاومت در برابر خوردگی مطابق با استانداردها، نیاز به حذف شن، تمیز کردن، پیرایش و محافظت از سطح دارد.
قالب گیری پوشش های مواد کامپوزیتی اغلب از فرآیند قالب گیری فشرده استفاده می کند. ماتریس رزین، عامل پخت و پرکننده به طور یکنواخت مطابق فرمول مخلوط میشوند و تقویتکننده الیاف قبل از برش، با جهت لایهبندی مطابق با مسیر تنش مورد انتظار، قرار میگیرد. پس از بسته شدن قالب، فشار بالایی برای آغشته شدن کامل الیاف به رزین و خروج گاز باقیمانده اعمال می شود. به طور همزمان، یک واکنش پیوند متقابل{4} در شرایط گرمایش آغاز میشود و باعث میشود که ماتریس از حالت جریان ویسکوز به حالت جامد تغییر کند. اثر هم افزایی فشار و دما نه تنها یک محصول متراکم و بدون نقص را تضمین می کند، بلکه امکان کنترل کسر حجمی فیبر و استحکام پیوند سطحی را نیز فراهم می کند. پس از پخت، محصول قالبگیری میشود، بریده میشود و سطح-تصفیه میشود تا محصول نهایی صاف و بادوام به دست آید. مزیت این فرآیند این است که میتواند اشکال پیچیده را در یک مرحله قالبگیری کند و قابلیت طراحی عملکرد را به دست آورد، اما نیاز به کنترل دقیق روی دقت قالب و پارامترهای فرآیند دارد.
قالب گیری روکش های سنگی در رده برش مکانیکی و تکمیل سطح قرار می گیرد. پس از انتخاب جهت، بلوکهای خام با استفاده از ارههای مدور الماسی یا ارههای نواری بر اساس ابعاد طراحی به صورت اسلب بریده میشوند. فرآیند برش نیاز به سرعت تغذیه کنترل شده و روانکاری خنک کننده برای به حداقل رساندن براده برداری و ریز{2}}ترک دارد. سپس اسلب ها تحت فرآیندهای سنگ زنی درشت، سنگ زنی ریز و صیقل قرار می گیرند و به تدریج زبری سطح را با اندازه های مختلف سنگ ریزه کاهش می دهند تا هم خاصیت ضد لغزش- و هم جذابیت زیبایی داشته باشند. برای دال های بزرگ، اتصال و تقویت نیز برای اطمینان از پایداری کلی ضروری است.
به طور کلی، فرآیند شکلدهی پوشش کانال محصول ادغام علم مواد و فناوری ساخت است. هر فرآیند بر حذف عیوب، بهینه سازی ساختار و بهبود عملکرد تمرکز دارد و اجزای قابل اعتمادی را برای کاربردهای مختلف فراهم می کند. با توسعه فناوریهای تولید هوشمند و کنترل دقیق، انتظار میرود که ثبات و ثبات فرآیند شکلدهی بیشتر بهبود یابد و صنعت را به سمت کیفیت و کارایی بالاتر سوق دهد.